Lieferform und Lagerung

TROSIFOL klebt bei Raumtemperatur auf der Folienrolle trotz aufgerauhter Oberfläche aneinander. Dieses Phänomen bezeichnet man auch als Blocking (= Kleben auf sich selbst). Zur Vermeidung des Blockings und damit der Nichtverarbeitbarkeit der PVB-Folie auf der Rolle sind verschiedene Gegenmaßnahmen zu treffen.

Eine Möglichkeit ist das Einspulen einer geeigneten Kunststoff-Trennfolie - hier vorzugsweise eine dünne geprägte PE- Trennfolie. Dieses Verfahren wurde von TROSIFOL entwickelt und patentiert und findet heutzutage weite Verbreitung. Eine weitere Methode ist das Kühlen der Folie auf Temperaturen von 8°C oder darunter. Hierbei wird das Klebverhalten der Folie stark vermindert und ein problemloses Handling ermöglicht. Jedoch ist letzteres Verfahren sehr energieaufwendig und damit kostenintensiv.

TROSIFOL mit PE-Trennfolie

Bei TROSIFOL mit PE-Trennfolie wird das Verkleben der Folienoberfläche auf der Rolle durch Einspulen einer strukturierten PE-Trennfolie zwischen die einzelnen TROSIFOL- Lagen verhindert. TROSIFOL mit PE-Trennfolie in Originalverpackung kann in jedem normalen, trockenen Raum gelagert werden. TROSIFOL mit PE-Trennfolie in den originalverschweißten PE-Säcken ist mindestens drei Jahre lagerfähig, ohne dass sich die Qualität verändert. Bei der Lagerung von originalverpackten TROSIFOL-Rollen mit PE-Trennfolie sollte eine Temperatur von 30°C nicht überschritten werden. Die Lagerung dieser Rollen in einem Kühlfolienlager, d.h. bei Temperaturen von ca 8°C, ist möglich. Die Lagermöglichkeiten von angebrochenen Rollen im klimatisierten Verlegeraum ist besonders dann von Vorteil, wenn z.B. kleine Stückzahlen von Windschutzscheiben in häufig wechselnden Typen hergestellt werden oder wenn Formate bei flachen Verbundglasscheiben für den Bausektor nicht die Verarbeitung einer vollen TROSIFOL-Rolle notwendig machen. TROSIFOL bietet die PVB-Folie wahlweise mit und ohne PE-Trennfolie an, wobei das Einspulen der PE-Trennfolie im Wickelvorgang in der Folienherstellung erfolgt. Diese Konfektionsweise stellt sicher, dass nachträgliche Kontaminationen der Folie durch Umwickeln unterbleiben.
Wie beim Aufwickeln ist auch beim Abwickeln dafür Sorge zu tragen, dass nachträglich eingebrachte Verschmutzungen durch elektrostatische Aufladung nicht auftreten können. Dies kann beispielsweise durch Verwenden von Ionisierstäben oder ionisierter Luft im Wickelbereich vermieden werden.

TROSIFOL als Kühlfolie

Wenn PVB-Folie bei Temperaturen ≤ 8°C aufgewickelt, gelagert und transportiert wird, kann auf Trennmittel, die das Verkleben der Folienanlagen auf der Rolle verhindern sollen, verzichtet werden. Diese Eigenschaft wird bei der TROSIFOL-Kühlfolie ausgenutzt. Der Transport der TROSIFOL-Kühlfolie erfolgt im gekühlten Spezial-LKW. Die Lagerung der TROSIFOL-Kühlfolie in Originalverpackung erfolgt bei ≤ 8°C bei zumeist ungeregelter Luftfeuchtigkeit. Kühlfolienrollen, die für längere Zeit auf Temperaturen von 12°C und mehr erwärmt wurden, lassen sich häufig nicht mehr ohne Beschädigung der Folie abrollen. Auch durch ein erneutes Herunterkühlen auf niedrigere Temperaturen lassen sich verklebte einzelne Folienanlagen nicht mehr trennen. Bei Temperaturen von 12°C oder mehr im Verlegeraum ist die Kühlfolie spätestens nach 2-3 Stunden vollständig abzurollen und zu verlegen bzw. in Folienzuschnitte aufzuteilen.

TROSIFOL mit PE-Trennfolie und TROSIFOL-Kühlfolie unterscheiden sich lediglich in der Lieferform, nicht jedoch in der Folienzusammensetzung. Sie erfordern daher nur bei der Vorbereitung der Folie, nicht jedoch bei der Herstellung des Verbundes einen unterschiedlichen Arbeitsablauf. TROSIFOL mit PE-Trennfolie bietet gegenüber Kühlfolie den Vorteil der Lagerungsmöglichkeit angebrochener Rollen im klimatisierten Verlegeraum. Während Kühlfolienrollen bereits vor der Erwärmung auf Verlegeraumtemperaturen abgerollt und in Zuschnitte aufgeteilt werden sollen, sind nicht mehr originalverpackte Rollen von TROSIFOL mit PE-Trennfolie in einem Klimaraum bei 18 bis 20°C und 25 bis 30% relativer Luftfeuchtigkeit lagerfähig, ohne dass die einzelnen Folienlagen zusammenkleben und sich die vorher eingestellte Folienfeuchte von ca. 0,45% verändert. Eine zu feuchte Folie kann man vor der Verarbeitung bei 25 bis 30% relativer Luftfeuchtigkeit neu klimatisieren. Unter diesen Bedingungen stellt sich die für die Verarbeitung übliche Folienfeuchte von ca. 0,4 bis 0,5% wieder ein. Bei der Nachklimatisierung sollte die Folie frei aufgehängt sein, entweder in Zuschnitten oder als Folienband. Eine nachträgliche Klimatisierung auf der Rolle oder im Folienstapel ist nicht möglich bzw. wird sehr lange dauern.
Da TROSIFOL bereits vor der Lieferung die erforderliche Folienfeuchte aufweist, kann in einem klimatisierten Raum (18 bis 20°C/ 25 bis 30% RLF) das Verlegen zwischen Glasplatten direkt von der Rolle erfolgen.

TROSIFOL
mit PE-Trennfolie	als Kühlfolie/ohne PE-Trennfolie
Lagerung verpackt und unklimatisiert bei maximal 30°C	Lagerung und Transport gekühlt bei 8°C
Einfache Lagerung von Restrollen im klimatisierten Verlegeraum bei häufig wechselnden Scheibenformaten	Lagerung von Restrollen • gut verschlossen bei 8°C ohne    Regulierung der Raumfeuchte • offen bei 8°C bei 25 bis 30% RLF
Kein Blocking möglich	Keine PE-Abfälle
Die Folienqualität ist bei beiden Produkten gleich!

Beim Abrollen von TROSIFOL ist darauf zu achten, dass die Folienbahn über die ganze Breite mit gleicher Spannung abgezogen wird, um eine ungleichmäßige Reckung der elastischen Kunststofffolie zu vermeiden, was zu einem späteren Schrumpf führen würde. Das Abrollen kann bei TROSIFOL mit PET-Trennfolie mit Hilfe einer einfachen technischen Einrichtung (siehe Illustration) erfolgen.


Wenn größere Mengen TROSIFOL für die Fertigung von Windschutzscheiben zugeschnitten werden sollen, kann man vollautomatische Folienschneid- und Stapelanlagen einsetzen. Diese Anlagen gestatten einen trapezförmigen Zuschnitt, durch den sich bei der Windschutzscheibenproduktion eine erhebliche Folieneinsparung gegenüber einem rechtwinkeligen Zuschnitt ergibt. Dabei gibt man etwas Länge zu, um den fabrikationsbedingten geringen Folienschrumpf auszugleichen.

 

Bei kleineren Serien wird die Folie von Hand über einen von unten beleuchteten Tisch gezogen, der eine Inspektion der Folie gestattet. Auf diesem Glastisch wird die Folie mit einer kräftigen scharfen Klinge zugeschnitten. Farbige Klebestreifen auf der Tischunterseite erleichtern die Einhaltung der gewünschten Abschnittlänge. Beim schnellen Abwickeln der PE-Trennfolie kann es zu einer elektrostatischen Aufladung der PE-Folie kommen, wodurch sich die Verschmutzungsgefahr für die PVB-Folie erhöht. Es empfiehlt sich daher, stark auf Sauberkeit zu achten und die Aufladung mit Hilfe von Luftionisatoren zu beseitigen. Auch durch Berührung der Folien-Oberfläche mit dünnen, geerdeten Metall-Folienstreifen lässt sich die elektrostatische Aufladung abführen.

 

 

 

Bei Einsatz von TROSIFOL VG im Bereich Automobil-Verglasung als farblose und speziell als Farbkeil-Folie werden die zur Laminierung vorzubereitenden Folien nach Maß der Windschutzscheibe zugeschnitten und gereckt, d. h. asymmetrisch der Form der Scheibe bei Temperaturen von ca. 90-100 °C angepasst. Zweck der Vorbehandlung ist die Einsparung an PVB-Folienverschnitt und damit ein effizienter Materialeinsatz speziell bei großen WSS-Produktionsmengen und eine Anpassung des Farbkeils an die Scheibengeometrie. In manchen Fällen wird das Recken dazu benutzt, um Schrumpf aus der Folie zu nehmen; Recken und Dehnen der Folie sind jedoch zwei nicht direkt miteinander vergleichbare Verfahren.
Man unterscheidet in nachfolgend beschriebene Reckverfahren.

 

 

Recken im Ofen

• z. B. 10 Folienabschnitte links und rechts beidseitig zwischen zwei Leisten einklemmen
• Spannungsfrei für 20 Min. auf 90 °C im Umluftofen erwärmen
• Folienabschnitte trapezförmig im richtigen Winkel vorspannen
• Abschnitte 20 Min. auf 90 °C erwärmen
• Unter Spannung abkühlen und rekonditionieren

TROSIFOL Fahrzeugglasfolie wird mit Zwischenläufer-Folie über eine ausdehnbare Kegelwalze bei Temperaturen um 100 °C erwärmt und asymmetrisch verstreckt. Das Verfahren ist vergleichsweise einfach. Nachteile sind die nachträgliche Entfernung der PE-Zwischenläufer-Folie, eine irreversible Veränderung der Folienoberfläche sowie eine nachträgliche feuchte-spezifische Konditionierung. Alternativ kann die PVB-Folie auch über eine starre, nicht verstellbare Konuswalze bei vergleichbaren Temperaturen gereckt werden. Die oben genannten Prozess-Nachteile bleiben jedoch bestehen.

 

 

 

 

Die nachfolgend beschriebenen kontinuierlichen Reckverfahren sind gegenüber den zuvor beschriebenen Verfahren wesentlich effizienter und ökonomischer.

Reckverfahren mit Einfachkonus

Bei diesem Verfahren wird die PVB-Folie kontinuierlich über einen einzigen Kegel mit einstellbarer Neigung gestreckt. Die Strecktemperatur liegt bei ca. 90 - 100 °C, die Verarbeitungsgeschwindigkeiten bei maximal 10 m /Min.

Die Vorteile des Verfahrens liegen in der guten Einstellbarkeit des Reckradius, der vernünftigen Durchsatzrate sowohl für transparente als auch für Farbkeil-Folie und der nicht erforderlichen nachträglichen Konditionierung der Folie.
Von Nachteil sind die vergleichsweise hohen Investitionskosten, die technisch möglichen Dickenschwankungen und die prozessabhängigen Schwankungen der Reckradien- Abmessungen.

 

Reckverfahren mit Mehrfachkonus

Hier dienen mehrere hintereinander geschaltete Kegelwalzen mit definierter Neigung - sowohl zur Streckung als auch zur nachträglichen Kühlung der Folie. Dabei wird ein Radiuswechsel durch Veränderung der Position des Films auf dem Konus erreicht. Das Verfahren ist aufwendiger als das Verfahren mit Einfachkonus und mit noch höheren Investitionen verbunden.

 

 

 

Chemische Beschichtung

Während des Herstellungsprozesses für Floatglas wird auf die noch heiße Glasoberfläche ein Metalloxid aufgebracht und somit fest mit dem Glas verbunden. Die so beschichteten Gläser können das einfallende sichtbare Licht reflektieren und dienen als Wärmeschutz. Die Oberflächenbeständigkeit dieser Beschichtungen ist etwa so hoch wie die einer Glasoberfläche.

Physikalische Beschichtung

Nach der Glasherstellung und dem Zuschnitt wird das Glas mit Hilfe des Kathodenstrahlverfahrens (Sputtering) mit Metallverbindungen in mehreren Schichten im Vakuum bedampft. Dabei scheiden sich die Partikel gleichmäßig auf der Glasoberfläche in einem kontinuierlichen Prozess ab. Je nach Art der Metallverbindungen sind die Schichten mehr oder weniger lange haltbar. Sie sind weniger lange beständig (Korrosion und Verkratzung) als die chemischen Beschichtungen. Alle diese Schichten können in geeigneten Waschanlagen ohne Beschädigung gereinigt werden.

TROSIFOL empfiehlt, die Haftung der Beschichtungen zum PVB vorab zu prüfen!

Beim Biegen von Glas nutzt man die Eigenschaft aus, dass der Werkstoff keinen Schmelzpunkt sondern einen Schmelzbereich je nach Glasart zwischen 550 °C und 560 °C hat. Man verwendet vorgefertigte Formen, die mit feuerfesten Textilien abgedeckt werden, auf die dann die Glasscheiben aufgelegt und erweicht werden. Für Bauglas, wo Stückzahlen und Formen stark schwanken, wird noch überwiegend mit handgefertigten Formen produziert, während bei Fahrzeugglas die Herstellung am Stärksten vereinfacht und automatisiert wurde, da nahezu ausschließlich gebogene Scheiben verwendet werden. Der kostenaufwendige Formenbau wird von numerisch gesteuerten Maschinen übernommen, die Formgebung läuft über einen Computer. Man unterscheidet zwischen Schwerkraft-Biegen und Press-Biegen ("press bending").

Schwerkraft-Biegen

Beim Schwerkraft-Biegen werden 2 Scheiben paarweise unter Verwendung sog. Biegetrennmittel zwischen den Gläsern unter dem Einfluss der Gravitation bei Temperaturen über 600 °C in die Biegeform eingebracht. Dabei beeinflussen Glasdicken, -abmessungen, Biegeradien und Kombinationsvarianten den Biegevorgang und damit die Toleranzen; diese liegen in der Regel zwischen 2 und 7 mm. Für Auto-Windschutzscheiben werden in einem kontinuierlichen Prozess in mit Gasflamme oder elektrisch beheizten Öfen bei ca. 650°C Taktzeiten von bis zu 20 Sekunden je Scheibenpaar erreicht.

Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung von Kasten-Formen, die durch die Vorheiz-, Biege- und Abkühlzone transportiert werden.
Die Vorteile liegen in der Programmierbarkeit des Biegeprozesses, der Verwendung verschiedener WSS-Modelle in einem Kasten und einem schnellen und flexiblen Modellwechsel. Probleme beim Schwerkraft-Biegen ergeben sich durch die erzwungene Formgebung, die falsche Ausrichtung oder falsche Verformung einer der beiden Scheiben sowie durch Wellung beim Abkühlprozess. Alle Faktoren haben Einfluss auf die Biegegeometrie, die Optik und die Laminierbarkeit der Gläser.

 
Press-Biegen

Im Press-Biegeverfahren werden die Scheiben einzeln auf Biegetemperaturen von ca. 650 °C gebracht und durch Druck in die Form gepresst. Dabei ist auf exakte Steuerung von Temperatur, Druck und Biegezeit zu achten. Die Vorteile liegen in den hohen Taktzeiten (ca. 12-15 Sek. bei WSS), dem Biegen auch komplexer Scheiben-Geometrien und dem effizienten Handling sehr dünner Gläser. Wie bei dem Schwerkraft-Biegen ist auf einen sauberen temperatur-gesteuerten Abkühlprozess nach dem Biegen zu achten zwecks Vermeidung (ungewollter) Vorspannung der Gläser.

 

Besondere Sorgfalt ist auf die Vorbereitung der Glasscheiben zu legen, da deren Zustand stark mitentscheidend für die Qualität des fertigen Verbundes ist.

Aus den Rohglasscheiben werden für die Fertigung von flachen Verbundgläsern die Einzelglasscheiben auf das Endformat zugeschnitten. Dabei ist auf einen sauberen Schnitt zu achten, da bereits feine Mikrorisse an den Scheibenrändern Ursache für Glasbruch während der Verbundherstellung sein können. Falls Fehler dieser Art während der Produktion häufiger auftreten sollten, empfiehlt es sich, das Schneidewerkzeug und die Glasqualität zu prüfen.

Da der fertige Verbund nicht gebogen werden kann, müssen bei der Herstellung von gebogenen Scheiben die benötigten Gläser vor der Verbundherstellung paarweise gebogen werden. Dafür werden aus planen Rohscheiben die Formatscheiben geschnitten. Es ist zu beachten, dass Innen- und Außenglas einer gebogenen Scheibe unterschiedliche Formate besitzen. Nach dem Formatschneiden, das maschinell oder von Hand mit Hilfe von Schablonen erfolgt, werden die Scheibenkanten mittels einer Kreuzband-Schleifmaschine gebrochen oder mit einer Diamantscheibe geschliffen. Die Glasscheiben werden anschließend in einer Flachglas-Waschmaschine gesäubert. Moderne Glaswaschmaschinen, üblicherweise in horizontaler Arbeitsweise, sind mit rotierenden Bürsten ausgerüstet und gestatten eine einwandfreie Säuberung der Glasoberfläche, allein unter Verwendung von Wasser. Da die Qualität des Waschwassers und die Sauberkeit der Glasoberfläche die Haftung der PVB-Folie am Glas beeinflussen, sollte in der letzten Zone der Waschmaschine nur vollentsalztes Wasser von ≤ 20 µS (möglichst ≤ 5 µS) verwendet werden. Die Auswirkung der Leitfähigkeit des Waschwassers auf die Glashaftung der TROSIFOL-Folie verdeutlicht die nachfolgende Grafik. In diesem Beispiel halbiert eine Leitfähigkeit von ca. 150 µS in etwa die Haftung der PVB-Folie zum Glas.

Wasser aus natürlichen Quellen enthält im Regelfall gelöste Salze in bestimmten Mengen. Dabei sind hauptsächlich sogenannte härtebildende Erdalkali-Ionen wie Ca⁺⁺ und Mg⁺⁺ enthalten neben z. B. Alkali-Ionen Na⁺ und K⁺ - in geringerer Konzentration. Erstere bewirken eine starke Absenkung der Glashaftung schon in geringen Konzentrationen, während Alkali-Ionen (hier: Chlorid-Salze) kaum messbaren Einfluss auf die Haftung haben. In der Praxis ist eine Entfernung der Ionen durch Vollentsalzungsverfahren oder Umkehrosmose daher unerlässlich. Bei Abmischung von vollentsalztem mit natürlichem Wasser ist daher vor oder während des Waschvorgangs die Kontrolle der Wasserhärte oder der spezifischen elektrischen Leitfähigkeit von enormer Wichtigkeit.

 

Besonders, wenn in der ersten Waschzone wegen stärker verschmutztem Glas Detergentien eingesetzt werden, muss in der letzten Zone das Glas mit vollentsalztem Wasser abgespült werden, bevor es anschließend in einem kräftigen, gefilterten Warmluftstrom trockengeblasen wird. Hierzu empfiehlt sich eine schräg arbeitende Luftdüse, um verbleibende Tropfen an der Scheibenhinterkante an einer Ecke zu konzentrieren und dann zu entfernen. Gewaschene Formatgläser für gebogene Windschutzscheiben durchlaufen nach dem Waschprozess, d.h. vor dem Auflegen von TROSIFOL, zwei zusätzliche Verarbeitungsstufen. Im Anschluss an die Glaswaschmaschine wird das Biegetrennmittel dünn und gleichmäßig verteilt aufgebracht, um zu vermeiden, dass bei Temperaturen von ca. 630 °C im Biegeofen das Scheibenpaar zusammenklebt. Als Trennmittel werden z.B. verwendet: Talkum, Kieselgur oder Natriumsulfat. Diese Stoffe werden entweder trocken aufgestäubt oder in wässriger Suspension (demin. Wasser) bzw. Lösung aufgesprüht. Da ein Verbleiben dieser Trennmittel auf der Glasoberfläche die optische Qualität der fertigen Windschutzscheiben und auch die Haftung der Folie am Glas erheblich beeinflussen kann, sollte das Biegetrennmittel vor dem Auflegen von TROSIFOL sorgfältig entfernt werden. Dies kann mit Wasser in automatischen Waschmaschinen oder manuell erfolgen. Einige Biegetrennmittel lassen sich nach dem Biegeprozess auch mit einem guten Staubsauger und Bürste einwandfrei entfernen.

Verlegeraum

Bei dem Zusammenlegen von verschiedenen Lagen planer und/oder gebogener Gläser - meist ab einer Glasmindeststärke von 3 mm - mit einer oder mehreren Lagen TROSIFOL- Folie wird die Folie nahezu ausschließlich von der Folienrolle direkt konfektioniert (Ausnahme: kleine Formate). Bei planen großformatigen Scheiben bis zum Format 3,21 x 6,0 m (so genanntes Jumbo-Format) erfolgt der Zusammenbau des Sandwich und die Folienkantenbesäumung überwiegend vollautomatisiert.
Bei gebogenen Gläsern erfolgt die Zusammenlegung überwiegend manuell und das Sandwich wird in der Regel einem der beiden Vakuumverfahren im Gummi-Kunststoffsack bzw. im Gummiring unterzogen.

Das Walzen-Verfahren erlaubt hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten und lange Fertigungszyklen (bei geringem Scheiben-Typenwechsel) und ist durch hohen Automatisierungsgrad sehr effizient. In der Regel erfolgt der Vorverbund des Glas/Folien-Sandwich in zwei Stufen, nämlich im Entlüftungsofen/1. Walzenpaar bei ca. 50 - 70°C und im Verbindeofen/2. Walzenpaar bei Temperaturen um ca. 100-120°C gemäß oben abgebildeten Schema.

Die Gliederwalzen oder segmentierten Rollenwalzen sind horizontal und paarweise in den beiden Öfen angeordnet, wobei jede Rolle auf einer getrennten Achse an einer Federoder hydraulischen Aufhängung sitzt, zwischen denen das gebogene Scheibenpaar durchgeführt wird. Die Prozessgeschwindigkeit/ Vorschub lässt sich je nach Komplexität der Scheiben automatisch programmieren. In Einzelfällen ist das Vorverbinden auch nur mit einem einzigen Gliederwalzen-Paar möglich; die Temperaturen im Infrarot-Heiztunnel liegen dann bei ca. 70 -90°C bei maximalen Vorschub-Geschwindigkeiten von 4 - 5 m/min.

Im zweistufigen Prozess wird die Glasoberflächen- Temperatur über die variable Geschwindigkeit eingestellt. Üblich sind Glastemperaturen von 50-70°C im Entlüftungsofen und 90-110°C im zweiten (Verbinde-)ofen, wobei der Walzenspalt 1 mm geringer als die Laminatdicke ist bei einem Anpressdruck von 5-7 bar. Sind die Scheiben wenig komplex gebogen, kann mit höherer Geschwindigkeit gefahren werden. Diese vermindert sich bei größerer Komplexität und Gefahr der Luftblasen-Bildung in den stark gekrümmten Bereichen und der Auslaufzone/hintere Kante der Scheibe.

Ein alternatives System zu den horizontal angeordneten Gliederwalzen ist das vertikale luftgefüllte Gummiwalzen-System ("Lamino", "Sack" oder "Artama"). Verbunden werden jedoch hier nur einfach gebogene Scheiben bei einem Anpressdruck von ca. 3 bar. Das Verfahren ist arbeitsintensiv, langsam und auf kleinere Scheiben-Stückzahlen - beispielsweise für den WSS-Replacement- Markt - begrenzt.

Die Herstellung des Glasvorverbunds im Vakuumprozess dient hauptsächlich zur sicheren Entlüftung von stark gebogenen (komplexen) Windschutzscheiben, da selbst mit Spezial-Vorverbundwalzen eine einwandfreie Entlüftung solcher Scheiben nicht mehr möglich ist und häufiger Glasbruch die Folge wäre. Abgesehen davon sind die Arbeitsbreiten der Vorverbund-Gliederwalzen geringer als die Breiten sehr großer Windschutzscheiben, z.B. für Autobusse oder Vans. Der Vakuumprozess kann entweder in einem Gummisack (Asahi-Verfahren), in entsprechenden temperaturbeständigen Säcken aus verklebten Folien oder mit Hilfe von Gummiprofilen durchgeführt werden. Die so evakuierten Scheiben werden in einem Ofen mit Umluftheizung erwärmt. Die Säcke können je nach Größe einen oder mehrere Vorverbunde enthalten. Da der Gummisack einfach zu beschicken ist, eignet sich dieses Verfahren in einem Durchlaufofen auch für die Großserienfertigung bei Umlufttemperaturen von ca. 100-120°C.

Die Vorverbundherstellung von großdimensionierten Autobusscheiben im Vakuumverfahren wird z.B. auch in speziellen dünnen Vakuum-Foliensäcken in einem Heizschrank durchgeführt. Dieses Verfahren bietet sich besonders für die Einzelstückfertigung an. Da Vakuumgummisäcke in der Anschaffung verhältnismäßig teuer sind, hat sich ein weiteres Vorverbundverfahren durchgesetzt. Dabei wird zum Vakuumziehen ein Profilgummiring benutzt, der um den Scheibenrand gelegt wird. Für Scheiben mit unterschiedlichen Abmessungen werden allerdings Profilgummiringe verschiedener Größen benötigt. Dieses Vakuumverfahren ist auch für die Großserienfabrikation geeignet, da die Erwärmung des evakuierten Sandwichs unter ständigem Vakuumziehen in einem umluftgeheizten Durchlaufwärmetunnel erfolgen kann.

Bei allen Vakuum-Vorverbundverfahren ist darauf zu achten, dass die Evakuierung des verlegten Scheibenpaares vor dem Beginn der Aufheizung weitestgehend beendet ist (ca. 10 Min. - besser etwas mehr). Nur dadurch kann - bevor der Randverschluss erfolgt - eine unvollständige Entlüftung vermieden werden. Das Vakuum muss während der gesamten Erwärmungszeit (ca. 20 Min.) aufrecht erhalten bleiben und sollte mind. 0,1 bis 0,2 bar ( -0,8 bis -0,9 bar /ca. 80 bis 150 hPa) erreichen. Bei einer Umlufttemperatur von ca. 100 bis 120°C im Wärmetunnel oder im Wärmeschrank erreicht man die erforderliche Temperatur von 95 bis 105°C auf der Glasoberfläche. In einem Vakuumprozess hergestellte Vorverbunde sind normalerweise klarer als Vorverbunde nach dem Walzverfahren. Die günstigsten Verarbei- tungsbedingungen bezüglich Temperatur und Verweil- zeit im Wärmetunnel müssen in Verarbeitungsversuchen ermittelt werden. Sie sind von den vorhandenen maschinellen Einrichtungen abhängig.

 

Die Herstellung des Endverbundes erfolgt im Autoklaven, bei dem eine gleichmäßige Druckverteilung über die ganze Scheibenfläche gegeben ist. Die zu autoklavierenden Gläser sind im Gestell vorbereitet. Es gibt Autoklaven mit elektrischer Beheizung der Luft oder durch Wärmetauscher. Die Druckluftzufuhr kann wahlweise direkt über einen Luftkessel oder Kompressoren erfolgen. Der Stahlzylinder ist in der Regel innen isoliert; es gibt jedoch auch Modelle mit Außenisolierung.
Die Aufgabe des Druckprozesses besteht in der vollständigen Lösung der Restluft und -feuchtigkeit in der aufgeschmolzenen PVB-Folie. Dabei ist die Luft bei Prozesstemperatur leicht löslich in PVB. Die Diffusionsgeschwindigkeit der Luft erhöht sich linear mit dem Druck und exponentiell mit der Temperatur. Die Haftung von PVB zu Glas wird durch intensiven Kontakt erzielt, wobei die optimierte Temperatur eine größere Auswirkung auf die Endhaftung hat als der Druck.

Der Autoklavenprozess besteht aus 3 Phasen:

1. Aufheizen

2. Haltezeit

Hierunter versteht man die Zeit, in der maximaler Druck und maximale Temperatur auf die Scheiben einwirken. Bei der Festlegung der Haltezeit ist die Glasmenge im Autoklaven zu berücksichtigen. Bei sehr dünnen Scheiben sollte die Haltezeit mind. 20 Min. betragen, damit sichergestellt ist, dass die Scheiben eine ausreichend lange Zeit bei maximalem Druck und maximaler Temperatur gepresst werden.

Es ist zu beachten, dass trotz guter Ventilation die Temperaturen oben an der Tür am höchsten und unten an der Hinterseite des Autoklaven am niedrigsten sind. Der Druck während der Haltezeit und der nachfolgenden Abkühlungsphase soll ca. 12 bar betragen, die Temperatur während der Haltezeit 135 bis 145°C.
Es empfiehlt sich, ca. halbjährlich die Autoklaventemperatur mit Temperaturstreifen an verschiedenen Positionen zu prüfen. So werden Unterschiede zwischen Anzeigeinstrument und tatsächlich erreichter Innentemperatur leicht erkannt.

Eine Temperatur von > 160°C ist zu vermeiden, da bei PVB-Folien bei diesen hohen Temperaturen Folienaustritt und gelbliche Verfärbung möglich ist.

Die Verbundqualität ist unter anderem abhängig von Druck, Temperatur und Haltezeit des Autoklavenprozesses. Ist ein Autoklav nicht für den angegebenen Druck von 12 bar zugelassen, so kann der Autoklavenprozess bei niedrigerem Druck ablaufen. In diesem Fall muss jedoch die Haltezeit verlängert werden. Die geforderte Temperatur von 135 bis 145°C sollte unbedingt eingehalten werden, da bei zu niedriger Autoklaventemperatur das Risiko fehlerhafter Scheiben stark ansteigt.

3. Abkühlen

In der Abkühlphase wird unter Beibehaltung des vollen Drucks der Inhalt der Autoklaven bis zu einer Glasflächentemperatur von ca. 40°C heruntergekühlt. Wichtig ist, den Druck erst anschließend aus dem Autoklaven abzulassen. Ein zu frühes Öffnen des Autoklaven bei zu hohen Temperaturen kann zu feinen Luftbläschen entlang der Glaskanten führen. Es empfiehlt sich, die Glastemperaturen sofort nach dem Öffnen des Autoklaven an verschiedenen Positionen innerhalb des Autoklaven zu prüfen.

Um eine dauerhaft sichere Autoklaven-Prozessführung zu gewährleisten, sind eine Reihe von Wartungs- und Vorsichtsmaßnahmen empfohlen, wie:

Nach Entnahme der fertig autoklavierten Scheiben kann in Einzelfällen eine Nachbehandlung erforderlich sein. Eine Möglichkeit ist das nachträgliche Entfernen der aus den Scheibenkanten ausgetreten PVB-Folie durch Abschneiden mit einem geeigneten Schneidwerkzeug. In einem weiteren Arbeitsgang kann mittels Spritzguss eine Polyurethanlippe um die Windschutzscheibenkante gegossen werden zwecks Einkapselung. Windschutzscheiben mit Kantendefekten (Randblasen) erhöhen die Nachpresserquote, d.h. diese Scheiben müssen einen weiteren Autoklavenzyklus durchlaufen bis zur vollständigen Transparenz. Bei der nachfolgenden visuellen Inspektion können sowohl Defekte im Glas (Kratzer, Kantenabsplitterung, Einschlüsse etc.) sowie Defekte in der Zwischenschicht (Einschlüsse, Schmutz, Trübungen, optische Verzerrungen) festgestellt werden.

Vor dem Aufstellen der Windschutzscheiben auf das Autoklaven-Gestell kann eine nachträgliche Behandlung nicht hinreichend verklebter Scheibenkanten erfolgen.

Dieser unzureichende Vorverbund entsteht beispielsweise durch Biegefehler der paarweise gebogenen Gläser, durch Prozessschwankungen etc. und zeigt sich im Kantenbereich durch Bläschenbildung.

Die nachträgliche Kantenversiegelung sollte nur als letzte mögliche Maßnahme vorgenommen werden und wird nicht empfohlen! Dabei quillt durch Einwirkung eines Weichmachers die PVB-Folie an. Verwendet wird zum Beispiel DOWANOL TPM (= Tripropylenglykolmethylether), welcher schonend dosiert mit einer Rolle/Pinsel aufgetragen wird. Bei überschüssiger Verwendung besteht die Gefahr eines Autoklavenbrandes. Zweckmäßigerweise trägt man wenig Flüssigkeit auf die noch heiße Glaskante auf.

Achtung: Wenn das Glas richtig gebogen ist, sollte auf die Verwendung solcher Mittel grundsätzlich verzichtet werden! Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung von Klammern an Stellen mit unzureichender Kantenversiegelung. Auch dieses Verfahren ist nicht empfehlenswert - trotz Nachbesserbarkeit der verklebten Kanten - da nach dem Autoklavenprozess die Gefahr einer späteren Delamination an der geklammerten Stelle besteht.

TROSIFOL Produkte werden wasserdampfdicht verpackt.
In der Regel erfolgt der Versand stehend verpackt.
Rollenbreite > 1420 mm liegend verpackt.

 

TROMMELVERPACKUNGEN - STEHEND   Maximale Rollenbreite [mm] Dimension Typ 2 [mm] Ø Höhe 740 570 800 850 570 900 1000 570 1060 1150 570 1200 1320 570 1380 1420 570 1500   KARTONPALETTEN - STEHEND (4 Rollen pro Palette)   Maximale Rollenbreite [mm] Dimension Typ 1 [mm] Länge Breite Höhe 700 1100 1100 750 800 1100 1100 850 950 1100 1100 1000 1050 1100 1100 1100 1230 1100 1100 1260 1320 1100 1100 1370   KARTONPALETTEN - STEHEND (2 Rollen pro Palette)   Maximale Rollenbreite [mm] Dimension Typ 1 [mm] Länge Breite Höhe 710 1580 810 750 920 1580 810 950 980 1580 810 1020 1220 1580 810 1260   MEHRWEGVERPACKUNGEN - LIEGEND   Maximale Rollenbreite [mm] Länge Breite Höhe 1260 1420 780 985

Die nachfolgende Abbildung zeigt schematisch die verschiedenen Verfahrensabläufe für die einzelnen Herstellarten. Wie auch für plane Verbundgläser ist ein direktes Verpressen des lose verlegten Sandwich Glas/Folie/Glas bei gebogenen Scheiben kein geeigneter Weg zur Herstellung eines von Lufteinschlüssen freien Verbundglases. Aus diesem Grund wird vor dem Autoklavenprozess ein sogenannter Vorverbund hergestellt, von dessen Güte die Qualität des Verbundglases entscheidend abhängt. Man unterscheidet in Vorverbundherstellung durch Walzen/Rollenpresse und Vakuumverfahren, letzteres untergliedert in Vakuum- Sack-Verfahren und Vakuum-Ring-Verfahren.

Am häufigsten werden maßgeschneiderte Trennblöcke zum Stapeln der Windschutzscheiben-Vorverbunde verwendet. Als Materialien finden beispielsweise Kunststoffe wie Nylon oder Teflon Verwendung. Von der Verwendung von Holzklötzen ist wegen leichter Entflammbarkeit abzuraten.

Verbreitet sind auch so genannte Trennblätter, d.h. beschichtete Metallplatten auf einer starren Verbindungsstange, die die WSS in einer vertikalen Position halten oder (silikonummantelte) Trennstangen - wie abgebildet; letztere können jedoch die Wärmezufuhr durch den Luftstrom im Autoklaven einschränken und zu optischen Verzerrungen der Gläser führen. In jedem Fall ist ein direkter Kontakt zwischen Glas und Metall zu vermeiden, weil dies zu unterschiedlichen Temperaturen auf der Scheibenoberfläche und somit zu Glasbruch führen kann. In der Regel sollte der Abstand der Scheiben etwa so groß sein wie die Dicke der Scheiben. Ein zu starkes Einspannen der Scheiben im Autoklavengestell zur Vermeidung von Glasbruch durch Luftturbulenzen kann zu Dünnstellen der Folien und damit zu optischen Fehlern führen.

Zunehmend werden auch Verbundsicherheitsglasscheiben für die Serienverglasung der Heck- und Seitenscheibe produziert. Auch hier gelten die vorab bereits genannten Herstellbedingungen.

Für Heckscheiben ist aufgrund der teilweise komplexeren Scheibengeometrie und der Einbringung von Funktionen (wie beispielsweise Heizdrähten, Antennen etc.) der Vakuum- Vorverbund der bevorzugte Prozess der Scheibenentlüftung.

Für VSG-Seitenscheiben ist wegen der gegenüber einer WSS deutlich verminderten Scheibenfläche und Besonderheiten wie Lochbohrungen für bewegliche Türscheiben ebenfalls der Vakuum-Vorverbundprozess (Asahi- Verfahren) bevorzugt. Wegen der größeren Formatvielfalt und der weniger komplexen Biegegeometrie wird das Gummisackverfahren bevorzugt. Die Autoklaven-Prozesse ähneln im Wesentlichen denen für Windschutzscheiben gleichen Aufbaus.

Die Prüfung der Einbruchhemmung von VSG-Seiten- und Heckverglasung erfolgt beispielsweise nach den Normen BS AU 209 oder E DIN 52230.