Lieferform und Lagerung

TROSIFOL klebt bei Raumtemperatur auf der Folienrolle trotz aufgerauhter Oberfläche aneinander. Dieses Phänomen bezeichnet man auch als Blocking (= Kleben auf sich selbst). Zur Vermeidung des Blockings und damit der Nichtverarbeitbarkeit der PVB-Folie auf der Rolle sind verschiedene Gegenmaßnahmen zu treffen.

Eine Möglichkeit ist das Einspulen einer geeigneten Kunststoff-Trennfolie - hier vorzugsweise eine dünne geprägte PE- Trennfolie. Dieses Verfahren wurde von TROSIFOL entwickelt und patentiert und findet heutzutage weite Verbreitung. Eine weitere Methode ist das Kühlen der Folie auf Temperaturen von 8°C oder darunter. Hierbei wird das Klebverhalten der Folie stark vermindert und ein problemloses Handling ermöglicht. Jedoch ist letzteres Verfahren sehr energieaufwendig und damit kostenintensiv.

TROSIFOL mit PE-Trennfolie

Bei TROSIFOL mit PE-Trennfolie wird das Verkleben der Folienoberfläche auf der Rolle durch Einspulen einer strukturierten PE-Trennfolie zwischen die einzelnen TROSIFOL- Lagen verhindert. TROSIFOL mit PE-Trennfolie in Originalverpackung kann in jedem normalen, trockenen Raum gelagert werden. TROSIFOL mit PE-Trennfolie in den originalverschweißten PE-Säcken ist mindestens drei Jahre lagerfähig, ohne dass sich die Qualität verändert. Bei der Lagerung von originalverpackten TROSIFOL-Rollen mit PE-Trennfolie sollte eine Temperatur von 30°C nicht überschritten werden. Die Lagerung dieser Rollen in einem Kühlfolienlager, d.h. bei Temperaturen von ca 8°C, ist möglich. Die Lagermöglichkeiten von angebrochenen Rollen im klimatisierten Verlegeraum ist besonders dann von Vorteil, wenn z.B. kleine Stückzahlen von Windschutzscheiben in häufig wechselnden Typen hergestellt werden oder wenn Formate bei flachen Verbundglasscheiben für den Bausektor nicht die Verarbeitung einer vollen TROSIFOL-Rolle notwendig machen. TROSIFOL bietet die PVB-Folie wahlweise mit und ohne PE-Trennfolie an, wobei das Einspulen der PE-Trennfolie im Wickelvorgang in der Folienherstellung erfolgt. Diese Konfektionsweise stellt sicher, dass nachträgliche Kontaminationen der Folie durch Umwickeln unterbleiben.
Wie beim Aufwickeln ist auch beim Abwickeln dafür Sorge zu tragen, dass nachträglich eingebrachte Verschmutzungen durch elektrostatische Aufladung nicht auftreten können. Dies kann beispielsweise durch Verwenden von Ionisierstäben oder ionisierter Luft im Wickelbereich vermieden werden.

TROSIFOL als Kühlfolie

Wenn PVB-Folie bei Temperaturen ≤ 8°C aufgewickelt, gelagert und transportiert wird, kann auf Trennmittel, die das Verkleben der Folienanlagen auf der Rolle verhindern sollen, verzichtet werden. Diese Eigenschaft wird bei der TROSIFOL-Kühlfolie ausgenutzt. Der Transport der TROSIFOL-Kühlfolie erfolgt im gekühlten Spezial-LKW. Die Lagerung der TROSIFOL-Kühlfolie in Originalverpackung erfolgt bei ≤ 8°C bei zumeist ungeregelter Luftfeuchtigkeit. Kühlfolienrollen, die für längere Zeit auf Temperaturen von 12°C und mehr erwärmt wurden, lassen sich häufig nicht mehr ohne Beschädigung der Folie abrollen. Auch durch ein erneutes Herunterkühlen auf niedrigere Temperaturen lassen sich verklebte einzelne Folienanlagen nicht mehr trennen. Bei Temperaturen von 12°C oder mehr im Verlegeraum ist die Kühlfolie spätestens nach 2-3 Stunden vollständig abzurollen und zu verlegen bzw. in Folienzuschnitte aufzuteilen.

TROSIFOL mit PE-Trennfolie und TROSIFOL-Kühlfolie unterscheiden sich lediglich in der Lieferform, nicht jedoch in der Folienzusammensetzung. Sie erfordern daher nur bei der Vorbereitung der Folie, nicht jedoch bei der Herstellung des Verbundes einen unterschiedlichen Arbeitsablauf. TROSIFOL mit PE-Trennfolie bietet gegenüber Kühlfolie den Vorteil der Lagerungsmöglichkeit angebrochener Rollen im klimatisierten Verlegeraum. Während Kühlfolienrollen bereits vor der Erwärmung auf Verlegeraumtemperaturen abgerollt und in Zuschnitte aufgeteilt werden sollen, sind nicht mehr originalverpackte Rollen von TROSIFOL mit PE-Trennfolie in einem Klimaraum bei 18 bis 20°C und 25 bis 30% relativer Luftfeuchtigkeit lagerfähig, ohne dass die einzelnen Folienlagen zusammenkleben und sich die vorher eingestellte Folienfeuchte von ca. 0,45% verändert. Eine zu feuchte Folie kann man vor der Verarbeitung bei 25 bis 30% relativer Luftfeuchtigkeit neu klimatisieren. Unter diesen Bedingungen stellt sich die für die Verarbeitung übliche Folienfeuchte von ca. 0,4 bis 0,5% wieder ein. Bei der Nachklimatisierung sollte die Folie frei aufgehängt sein, entweder in Zuschnitten oder als Folienband. Eine nachträgliche Klimatisierung auf der Rolle oder im Folienstapel ist nicht möglich bzw. wird sehr lange dau

TROSIFOL
mit PE-Trennfolie	als Kühlfolie/ohne PE-Trennfolie
Lagerung verpackt und unklimatisiert bei maximal 30°C	Lagerung und Transport gekühlt bei 8°C
Einfache Lagerung von Restrollen im klimatisierten Verlegeraum bei häufig wechselnden Scheibenformaten	Lagerung von Restrollen • gut verschlossen bei 8°C ohne    Regulierung der Raumfeuchte • offen bei 8°C bei 25 bis 30% RLF
Kein Blocking möglich	Keine PE-Abfälle
Die Folienqualität ist bei beiden Produkten gleich!

 

 

Beim Abrollen von TROSIFOL ist darauf zu achten, dass die Folienbahn über die ganze Breite mit gleicher Spannung abgezogen wird, um eine ungleichmäßige Reckung der elastischen Kunststofffolie zu vermeiden, was zu einem späteren Schrumpf führen würde. Das Abrollen kann bei TROSIFOL mit PET-Trennfolie mit Hilfe einer einfachen technischen Einrichtung (siehe Illustration) erfolgen.


Wenn größere Mengen TROSIFOL für die Fertigung von Windschutzscheiben zugeschnitten werden sollen, kann man vollautomatische Folienschneid- und Stapelanlagen einsetzen. Diese Anlagen gestatten einen trapezförmigen Zuschnitt, durch den sich bei der Windschutzscheibenproduktion eine erhebliche Folieneinsparung gegenüber einem rechtwinkeligen Zuschnitt ergibt. Dabei gibt man etwas Länge zu, um den fabrikationsbedingten geringen Folienschrumpf auszugleichen.

 

Bei kleineren Serien wird die Folie von Hand über einen von unten beleuchteten Tisch gezogen, der eine Inspektion der Folie gestattet. Auf diesem Glastisch wird die Folie mit einer kräftigen scharfen Klinge zugeschnitten. Farbige Klebestreifen auf der Tischunterseite erleichtern die Einhaltung der gewünschten Abschnittlänge. Beim schnellen Abwickeln der PE-Trennfolie kann es zu einer elektrostatischen Aufladung der PE-Folie kommen, wodurch sich die Verschmutzungsgefahr für die PVB-Folie erhöht. Es empfiehlt sich daher, stark auf Sauberkeit zu achten und die Aufladung mit Hilfe von Luftionisatoren zu beseitigen. Auch durch Berührung der Folien-Oberfläche mit dünnen, geerdeten Metall-Folienstreifen lässt sich die elektrostatische Aufladung abführen.

Besondere Sorgfalt ist auf die Vorbereitung der Glasscheiben zu legen, da deren Zustand stark mitentscheidend für die Qualität des fertigen Verbundes ist.

Aus den Rohglasscheiben werden für die Fertigung von flachen Verbundgläsern die Einzelglasscheiben auf das Endformat zugeschnitten. Dabei ist auf einen sauberen Schnitt zu achten, da bereits feine Mikrorisse an den Scheibenrändern Ursache für Glasbruch während der Verbundherstellung sein können. Falls Fehler dieser Art während der Produktion häufiger auftreten sollten, empfiehlt es sich, das Schneidewerkzeug und die Glasqualität zu prüfen.

Da der fertige Verbund nicht gebogen werden kann, müssen bei der Herstellung von gebogenen Scheiben die benötigten Gläser vor der Verbundherstellung paarweise gebogen werden. Dafür werden aus planen Rohscheiben die Formatscheiben geschnitten. Es ist zu beachten, dass Innen- und Außenglas einer gebogenen Scheibe unterschiedliche Formate besitzen. Nach dem Formatschneiden, das maschinell oder von Hand mit Hilfe von Schablonen erfolgt, werden die Scheibenkanten mittels einer Kreuzband-Schleifmaschine gebrochen oder mit einer Diamantscheibe geschliffen. Die Glasscheiben werden anschließend in einer Flachglas-Waschmaschine gesäubert. Moderne Glaswaschmaschinen, üblicherweise in horizontaler Arbeitsweise, sind mit rotierenden Bürsten ausgerüstet und gestatten eine einwandfreie Säuberung der Glasoberfläche, allein unter Verwendung von Wasser. Da die Qualität des Waschwassers und die Sauberkeit der Glasoberfläche die Haftung der PVB-Folie am Glas beeinflussen, sollte in der letzten Zone der Waschmaschine nur vollentsalztes Wasser von ≤ 20 µS (möglichst ≤ 5 µS) verwendet werden. Die Auswirkung der Leitfähigkeit des Waschwassers auf die Glashaftung der TROSIFOL-Folie verdeutlicht die nachfolgende Grafik. In diesem Beispiel halbiert eine Leitfähigkeit von ca. 150 µS in etwa die Haftung der PVB-Folie zum Glas.

Wasser aus natürlichen Quellen enthält im Regelfall gelöste Salze in bestimmten Mengen. Dabei sind hauptsächlich sogenannte härtebildende Erdalkali-Ionen wie Ca⁺⁺ und Mg⁺⁺ enthalten neben z. B. Alkali-Ionen Na⁺ und K⁺ - in geringerer Konzentration. Erstere bewirken eine starke Absenkung der Glashaftung schon in geringen Konzentrationen, während Alkali-Ionen (hier: Chlorid-Salze) kaum messbaren Einfluss auf die Haftung haben. In der Praxis ist eine Entfernung der Ionen durch Vollentsalzungsverfahren oder Umkehrosmose daher unerlässlich. Bei Abmischung von vollentsalztem mit natürlichem Wasser ist daher vor oder während des Waschvorgangs die Kontrolle der Wasserhärte oder der spezifischen elektrischen Leitfähigkeit von enormer Wichtigkeit.

 

Besonders, wenn in der ersten Waschzone wegen stärker verschmutztem Glas Detergentien eingesetzt werden, muss in der letzten Zone das Glas mit vollentsalztem Wasser abgespült werden, bevor es anschließend in einem kräftigen, gefilterten Warmluftstrom trockengeblasen wird. Hierzu empfiehlt sich eine schräg arbeitende Luftdüse, um verbleibende Tropfen an der Scheibenhinterkante an einer Ecke zu konzentrieren und dann zu entfernen. Gewaschene Formatgläser für gebogene Windschutzscheiben durchlaufen nach dem Waschprozess, d.h. vor dem Auflegen von TROSIFOL, zwei zusätzliche Verarbeitungsstufen. Im Anschluss an die Glaswaschmaschine wird das Biegetrennmittel dünn und gleichmäßig verteilt aufgebracht, um zu vermeiden, dass bei Temperaturen von ca. 630 °C im Biegeofen das Scheibenpaar zusammenklebt. Als Trennmittel werden z.B. verwendet: Talkum, Kieselgur oder Natriumsulfat. Diese Stoffe werden entweder trocken aufgestäubt oder in wässriger Suspension (demin. Wasser) bzw. Lösung aufgesprüht. Da ein Verbleiben dieser Trennmittel auf der Glasoberfläche die optische Qualität der fertigen Windschutzscheiben und auch die Haftung der Folie am Glas erheblich beeinflussen kann, sollte das Biegetrennmittel vor dem Auflegen von TROSIFOL sorgfältig entfernt werden. Dies kann mit Wasser in automatischen Waschmaschinen oder manuell erfolgen. Einige Biegetrennmittel lassen sich nach dem Biegeprozess auch mit einem guten Staubsauger und Bürste einwandfrei entfernen.

Chemische Beschichtung

Während des Herstellungsprozesses für Floatglas wird auf die noch heiße Glasoberfläche ein Metalloxid aufgebracht und somit fest mit dem Glas verbunden. Die so beschichteten Gläser können das einfallende sichtbare Licht reflektieren und dienen als Wärmeschutz. Die Oberflächenbeständigkeit dieser Beschichtungen ist etwa so hoch wie die einer Glasoberfläche.

Physikalische Beschichtung

Nach der Glasherstellung und dem Zuschnitt wird das Glas mit Hilfe des Kathodenstrahlverfahrens (Sputtering) mit Metallverbindungen in mehreren Schichten im Vakuum bedampft. Dabei scheiden sich die Partikel gleichmäßig auf der Glasoberfläche in einem kontinuierlichen Prozess ab. Je nach Art der Metallverbindungen sind die Schichten mehr oder weniger lange haltbar. Sie sind weniger lange beständig (Korrosion und Verkratzung) als die chemischen Beschichtungen. Alle diese Schichten können in geeigneten Waschanlagen ohne Beschädigung gereinigt werden.

TROSIFOL empfiehlt, die Haftung der Beschichtungen zum PVB vorab zu prüfen!

Analog zur Herstellung gebogener Verbundgläser für Automobil-Verglasungen ist auch für plane und gebogene Verbundgläser für die Bauverglasung das direkte Verpressen des lose verlegten Sandwichs Glas/Folie/Glas und weiterer zu VSG verarbeitbarer Werkstoffe kein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Verbundglas ohne Lufteinschlüsse. Deshalb wird vor dem Autoklavenprozess ein sogenannter Vorverbund hergestellt, von dessen Güte die Qualität des Verbundglases maßgeblich abhängt. Man unterscheidet in Vorverbundherstellung durch Walzen/Rollenpresse und Vakuumverfahren, letzteres unterteilt in Vakuum-Sack-Verfahren (analog zum ASAHI-Verfahren) und Vakuum-Ring-Verfahren. Verbundgläser können auch ohne Autoklavenprozess hergestellt werden; hierbei spricht man vom autoklaven-freien Verbundglasprozess mit verlängertem Vakuum-Verbindeprozess als Kompensation zum fehlenden Autoklaven-Druckprozess.

 

Verlegeraum

Bei dem Zusammenlegen von verschiedenen Lagen planer und/oder gebogener Gläser - meist ab einer Glasmindeststärke von 3 mm - mit einer oder mehreren Lagen TROSIFOL- Folie wird die Folie nahezu ausschließlich von der Folienrolle direkt konfektioniert (Ausnahme: kleine Formate). Bei planen großformatigen Scheiben bis zum Format 3,21 x 6,0 m (so genanntes Jumbo-Format) erfolgt der Zusammenbau des Sandwich und die Folienkantenbesäumung überwiegend vollautomatisiert. Bei gebogenen Gläsern erfolgt die Zusammenlegung überwiegend manuell und das Sandwich wird in der Regel einem der beiden Vakuumverfahren im Gummi-Kunststoffsack bzw. im Gummiring unterzogen.

Das weitaus gebräuchlichste Vorverbundverfahren für plane Bau-Verbundglasscheiben ist das Walzen- (oder Kalander-)verfahren. Es gestattet hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten speziell bei großformatigen VSG. Je nach Prozess werden Quetschwalzen-Entlüftungsöfen mit einer oder zwei Heizzonen und einem oder zwei Walzenpaaren benutzt. Die Heizöfen können wahlweise mit Infrarot, Heißluft oder elektrisch (Schwarzstrahler) beheizt werden. Die Quetschwalzen bestehen zumeist aus einem massiven Zylinder oder mehreren zusammengesetzten Einzelzylindern. Ziel jedes Vorverbundprozesses - unabhängig von seiner Durchführung - ist:

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, den Vorverbund mit Walzen in zwei Schritten durchzuführen. Das lose zusammengelegte Sandwich aus planen Scheiben und Folie wird in einem kurzen Heiztunnel mit mittelwelligen Infrarot-Strahlern auf eine Temperatur von ca. 35°C (auf der Glasoberfläche gemessen) erwärmt. Anschließend durchläuft das erwärmte Sandwich ein Gummiwalzenpaar, in dem die eingeschlossene Luft zu einem großen Teil herausgedrückt wird. Direkt danach wird dieses Sandwich in einem zweiten, längeren Infrarot-Heiztunnel auf ca. 60 bis 70°C (auf der Glasoberfläche gemessen) erwärmt. Durch das nachfolgende zweite Gummiwalzenpaar wird die verbliebene Luft weitestgehend herausgepresst. Die Qualität des Vorverbundes ist aus dem Bild des gewalzten Sandwichs ersichtlich: Die Scheiben sollten eine leicht streifige, graue Struktur zeigen, die gleichmäßig über die gesamte Fläche verteilt ist. Lediglich eine schmale Zone rund um den Scheibenrand (Randverschluss) sollte transparent sein.

Der Walzenspalt des ersten Walzenpaares sollte um ca. 1 mm enger, der Spalt des zweiten Walzenpaares um ca. 2 mm enger sein, als die Glas- und Folien-Gesamtdicke. Bei sehr dicken Verbunden - unter Verwendung mehrerer dicker Folienschichten - muss der Abstand evtl. noch weiter verringert werden. Die Luftdruckzylinder der Presswalzen für flache Vorverbunde werden bei 5 bis 7 bar betrieben. Da speziell bei Mehrfachverbunden für die Aufwärmung des Vorverbundes hauptsächlich die Wärmeleitung von der Glasoberfläche zum TROSIFOL verantwortlich ist, wird zum gleichmäßigen Aufwärmen des Sandwichs eine gewisse Zeit benötigt. Aus diesem Grunde müssen Durchlaufgeschwindigkeit und zugeführte Heizenergie so abgestimmt werden, dass ein optimaler Vorverbund entsteht. Alle Temperaturangaben sind nur Richtwerte, die stark vom Verbundglastyp und von der Art der Erwärmung im Vorverbund-Heiztunnel abhängig sind.

Neben den oben genannten Prozessvariablen gibt es auch andere Einflussgrößen, wie beispielsweise das Fließverhalten der Folie (Rheologie), die Folienrauigkeit sowie Glaswelligkeit bei getempertem Glas und Glasbeschichtung/- farbe. Letztere ändern die Wärmeabsorption im Ofen und damit die Glasoberflächentemperatur des Verbundes. Die sichere und vollständige Entlüftung erfolgt, solange die Glaskanten nicht vollständig miteinander verklebt sind. Ist der Randverschluss einmal erfolgt, so kann mögliche verbleibende Restluft nicht mehr entweichen und es kommt zur Blasenbildung im Endprodukt. Die Entlüftung hat demzufolge bei Temperaturen zu erfolgen, die niedriger sind als die Versiegelungstemperatur. Auf der anderen Seite muss die Temperatur hoch genug sein, um ein sicheres Verkleben des PVB mit der Glasoberfläche sicherzustellen. Ohne diesen wird sich das Laminat vorzeitig trennen und überschüssige Luft könnte vor dem Randverschluss erneut in den Glaszwischenraum eindringen.

Die verwendeten Heizsysteme können altern. Bei den häufig verwendeten mittelwelligen Strahlern ist zu beachten, dass das ausgesendete Licht durch eingebrannte Staubpartikel zu längeren Wellenlängen verschoben wird. Im Laufe der Zeit wird so aus der Beheizung mit Lichtstrahlen langsam eine Umluftheizung mit entsprechend verlängerten Taktzeiten.

Die Anwendung von Vakuum-Sack-Verfahren und Vakuum-Ring-Verfahren ist in der Bauverglasung normalerweise auf gebogene Scheiben und Glas/Folien-Mehrfachverbunde beschränkt. Großformatige Gläser werden - wegen des ungünstigen Handlings - in der Regel nicht im Vakuumverfahren vorverbunden. Bei Einzelstück-Fertigung spezieller Aufbauten kann unter Umständen auch ein Vakuum-Prozess von Vorteil sein, ebenso wie bei der Laminierung zusätzlicher anderer Werkstoffe neben Glas und PVB.

Der Durchlauf-Vakuumprozess ist – wegen fehlender Uniformität der gebogenen Gläser – für Bauverglasungen eher unüblich. Bei allen Vakuum-Vorverbundverfahren ist darauf zu achten, dass die Evakuierung des verlegten Scheibenpaares vor dem Beginn der Aufheizung weitestgehend beendet ist (ca. 10 Minuten, besser etwas mehr). Nur dadurch kann ein frühzeitiger Randverschluss und damit eine unvollständige Entlüftung vermieden werden. Das Vakuum muss während der gesamten Erwärmungszeit (ca. 20 Minuten) aufrechterhalten bleiben und sollte mindestens 0,1 bis 0,2 bar (- 0,8 bis - 0,9 bar /ca. 80 bis 150 hPa) erreichen. Bei einer Umlufttemperatur von ca. 100 bis 120°C im Wärmetunnel oder im Wärmeschrank erreicht man die erforderliche Temperatur von 95 bis 105°C auf der Glasoberfläche. In einem Vakuumprozess hergestellte Vorverbunde sind normalerweise klarer als Vorverbunde nach dem Walzverfahren. Die günstigsten Verarbeitungsbedingungen bezüglich Temperatur und Verweilzeit im Wärmetunnel müssen in Verarbeitungsversuchen ermittelt werden. Sie sind von den vorhandenen maschinellen Einrichtungen abhängig. Zusammengefasst können die wichtigsten Einflussgrößen für einen effizienten Vakuum-Vorverbund wie folgt genannt werden:

Er ist der letzte Schritt des Prozesses der Glaslaminerung. Die Güte dieses Prozesses wird bestimmt von der richtigen Wahl von Temperatur, Druck und Zeit und legt fest:

Die richtige Wahl der Prozessparameter führt zu einem Endprodukt mit den gewünschten Produkteigenschaften. Dickere und großformatige Verbunde benötigen einen geänderten Autoklavenprozess. Das Aufheizen und das Abkühlen der Scheiben muss hier langsamer erfolgen, um ein spannungsfreies Verbundglas zu erhalten. Die Gesamtzykluszeiten sind abhängig von den apparativen Voraussetzungen und der Glasmenge und können je nach Programm für Druckanstieg, Druckhöhe und Temperaturverlauf zwischen 1 und 6 Stunden betragen. Durch eigene Versuche können die Verfahrensparamenter optimiert werden.

 

1. Die Gesamtzeit des Autoklavenprozesses ist unter anderem abhängig von den apparativen Voraussetzungen und kann je nach Programm für Druckanstieg, Druckhöhe und Temperaturverlauf zwischen einer und sechs Stunden schwanken.
2. Bei der Festlegung der Haltezeit ist die Glasmenge im Autoklaven (Glasgröße, Anzahl der Gläser) zu berücksichtigen.
3. Die Qualität des Verbundsicherheitsglases ist unter anderem abhängig von Druck, Temperatur und Haltezeit des Autoklavenprozesses.
4. Bei dicken Verbundsicherheitsgläsern müssen das Aufheizen und das Abkühlen der Scheiben langsam erfolgen, um ein spannungsfreies Verbundglas zu erhalten.
5. Es ist zu beachten, dass nirgendwo ein direkter Kontakt zwischen Glas und Metall besteht.
6. Der Abstand der einzelnen Scheiben voneinander soll etwa so groß sein wie die Dicke der Scheiben. Es werden häufig Hartholzstangen oder silikonummantelte Metallstäbe als Abstandhalter verwendet.
7. Druck und Temperatur sollten gleichzeitig erhöht werden.
8. Die Haltezeit bei dünnen Scheiben sollte mind. ca. 30 Min. betragen.
9. Der Druck während der Haltezeit und der nachfolgenden Abkühlphase liegt bei ca. 12 bar.
10. Die Temperatur während der Haltezeit muss zwischen 135 und 145°C liegen. Sie ist unbedingt einzuhalten, da bei zu niedriger Autoklaventemperatur das Risiko von Blasen stark erhöht ist.
11. Eine Temperatur über 160°C ist in jedem Fall zu vermeiden (Folienaustritt/ Folienverfärbung/ Autoklavenbrand).
12. In der Abkühlphase wird unter Beibehaltung des vollen Drucks der Inhalt des Autoklaven bis zu einer Glastemperatur von ca. 40°C heruntergekühlt. Anschließend wird der Druck aus dem Autoklaven abgelassen.

 

Die Laminierung von (teil)vorgespanntem Glas mit TROSIFOL erfordert aufgrund der unterschiedlichen Beschaffenheit von ESG/TVG - hier insbesondere die geringere Planität im Vergleich zu Floatglas - einige grundlegende Änderungen gegenüber dem vorher beschriebenen Prozessablauf. Folgende Regeln haben sich in der Praxis als hilfreich zur Herstellung einwandfreier Verbundsicherheitsgläser erwiesen:

1. Der wichtigste Faktor zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas aus (teil)vorgespanntem Glas ist die Qualität des Temperprozesses des Glases:
   
    
   
   
2. Die Glasmarkierungen zweier zu laminierenden Tempergläser sollten beide jeweils nach oben zeigen, um sicherzustellen, dass die Glasorientierung des Glaspaars gleichsinnig ist.
   
   
3. Wenn die gemessene Planitätsabweichung größer ist als unter Punkt 1 angegeben, so ist im Zweifel mit dickeren PVB-Folienlagen ( 0,38 mm, 0,76 mm etc.) zu arbeiten.
   
   
4. Regeln zur Vorverbund- Herstellung:
   
   
   
   
5. Regeln zum Autoklaven-Prozess:
   
   
   
   Unter Beachtung dieser Regeln ist eine sicherere Herstellung der Verbundsicherheitsgläser aus zwei (oder mehreren) (teil)vorgespannten Gläsern leichter möglich.

 

 

Die fertig verpressten Verbundglasscheiben werden nach der Entnahme aus dem Autoklaven kontrolliert und verpackt. Verbundglasscheiben für den Bausektor, auch Mehrfachverbunde, können anschließend weiter bearbeitet werden. Sie können gebohrt oder in kleinere Formate aufgeteilt, die Kanten können geschliffen und poliert werden. Verbundgläser aus zwei Scheiben und einer Folienlage dazwischen kann man aufteilen, indem man beiseitig mit einem Glasschneider schneidet. Die Gläser werden üblicherweise nach dem ersten und zweiten Schnitt an der Schnittlinie gebrochen und die Folie mit Wärme oder einer dünnen scharfen Klinge getrennt. Mehrfachverbunde aus drei und mehr Lagen Glas müssen mit einem Diamantsägeblatt gesägt werden.